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| 创新与绿色并行，首钢硼铁以技术、ESG 双轮激活矿产发展动能 | |
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| 近日，走进辽宁首钢硼铁有限责任公司，整套生产装置正按照全新的工艺指标平稳运转。自今年 5 月起，这家国内硼铁资源综合利用领域的标杆企业，完成破碎、磨矿、分级全流程技术改造攻关，并将技术革新与环境、社会及治理（ESG）实践深度融合，走出一条技术创新与可持续发展双向并行的发展道路。 技术突破：“369” 粒度指标破解共伴生矿产分选难题。 “硼铁矿中的硼矿物质地偏脆，容易泥化，铁矿物嵌布细密。生产既要充分实现矿物单体解离，又要避免有价元素流失，产出物料还得满足下游硼化工的原料标准，多重约束下生产难度很大。” 选矿厂技术负责人介绍，针对上述多重生产痛点，团队落地 “369” 三项硬性粒度管控指标，从工艺源头打通分选瓶颈。 首钢硼铁所属矿山属于硼、铁、镁多元素共生的复杂难处理矿床。企业秉持 “以硼为主、综合利用” 的发展理念，摒弃过去局部工序零散改造的思路，确立3mm 入磨粒度、一段磨选精矿?0.074mm 占比 60%、铁精粉大于0.074mm 占比 90% 的 “369” 攻坚目标，对破碎、磨矿、分级全流程实施系统性升级。 破碎工序上，技术人员借助仿真模拟软件开展全流程推演，精准评估设备运行工况、作业效率与能耗，搭建适配现场工况的矿石粉碎能耗测算模型。依托大量模拟数据，对三级破碎排矿口、筛分系统、高压辊磨机关键参数做精细化调校，严格管控筛孔规格，将入磨粒度降至 3mm，达到行业领先水平。对比行业普遍 5?8mm 入磨粒度，3mm 超细入磨改造优化破碎基础条件，有效减轻后续磨矿作业负荷，形成提质降耗的差异化技术优势。 磨矿环节，在高充填率运行条件下，优化磨矿介质的规格与配比，扩大研磨接触面积，改善研磨均匀度。经一段闭路磨矿磁选后，精矿?0.074mm 粒度占比达到 65.83%，超出 60% 的既定指标，让硼矿物尽可能在粗粒段进入后续工序，减少泥化带来的资源损耗，为硼?铁共生矿物精细化分选打下基础。分级工序通过调整筛孔规格、优化运行参数，铁精粉?0.074mm 粒度占比达到 90.50%，顺利完成 90% 以上的目标。破碎、磨矿、分级三道工序紧密联动，建成闭环精细化生产体系，破解共伴生矿物分选痛点，整体工艺水平得到显著提升。 技术改造带来实实在在的经济效益：硼资源综合回收率提升 8 个百分点，硼精粉品位提高 1.93 个百分点。高品质硼精原料保障下游硼化工装置稳定生产，硼砂产量同比上涨 75.39%，生产成本同比下降 6.61%，产业链协同效应充分释放。1?7 月，硼砂营业收入同比增长 72.68%，利润增幅高达 303.3%。与此同时铁精粉品质同步改善，品位提升 1.77 个百分点，进一步强化产品市场竞争力，为企业稳产增效筑牢根基。 |
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