十八大以来，绿色发展、循环经济不仅成为热名词，而且成为各个行业的风向标，为资源型企业实现可持续发展指明了方向。中国建材集团副董事长、中国建筑材料科学研究总院院长姚燕日前在接受笔者采访时表示，建材行业具有消纳矿渣、尾矿、城市垃圾等固体废弃物的先天优势，可消纳数量巨大的固体废弃物。我们应该在加强技术研究、提高废弃物利用率等方面下工夫，使建材产业真正走上循环经济发展之路。

　　姚燕教授多年从事混凝土安全性与耐久性的研究与开发，是享受国务院政府特殊津贴的专家，先后承担完成了“重点工程混凝土安全性的研究”、“新型高性能混凝土及其耐久性的研究”、“高性能水泥和水泥基材料的环境行为与失效机理研究”、“混凝土结构裂缝的形成与发展机理及控制技术研究”等国家科技攻关、“973”计划和国家自然科学基金等重点项目，研究成果在三峡大坝工程等近百个重点工程中推广应用，为保证我国重点工程混凝土的安全起到了重要作用，技术、经济和社会效益显著。

　　笔者：目前，我国建材行业实施循环经济存在哪些问题？

　　姚燕：我梳理了建材行业的发展历史，第一阶段为原始发展模型，是将不可再生的资源用于生产建材产品并得到应用，无限制地排放废料。第二阶段为有限循环系统，将不可再生的资源或能源用于生产建筑材料，从建筑设计、制造、利用、再利用、维护到报废，然后再进行循环，对废料进行处理，排放温室气体、废水和有限的废料。第三阶段就是我们想要的理想发展模型，将可再生资源生产成建材产品并应用，有微量无害废物排放，对其进行循环利用成为可再生资源。

　　我国是世界上最大的建筑材料生产和消费国，2013年水泥产量达到241.4亿吨，占到世界的60%；传统建材行业是资源和能源密集型企业，对天然矿产资源依赖度高，环境负荷大；行业结构失衡问题突出，产能严重过剩。如果按照传统的线型发展模式，水泥行业难寻出路。

　　近年来，水泥行业的技术水平逐渐提高，总能耗随着产量的增加而逐年增加，单位产品能耗却逐年降低，少数水泥企业的能耗达到国际先进水平，但是总平均水平与国际先进水平还有较大差距。

　　对于玻璃工业，我国浮法玻璃能耗与国际先进水平相比约偏高20%；硅质原料的选矿回收率偏低，仅为65%~80%，综合利用水平较差，每年消耗近3000万吨的硅质原料；陶瓷工业百万美元GDP的产品能耗是世界平均水平的3.1倍，优质原料资源难以满足生产要求，固体废料再利用率仅为20%左右。

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