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| 含铁仅11%的尾矿炼出65%铁精矿 我国难选铁矿利用关键技术全球首破 |
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9月1日，全球最大难选铁矿磁化焙烧工程正式通过竣工验收。这项工程的核心技术来自中国科学院过程工程研究所科研团队历经二十余年攻关取得的关键成果——颗粒停留时间精细调控磁化焙烧成套新技术。 所谓难选铁矿，是指用常规选矿手段很难把铁矿物与杂质分开、难以产出高品位铁精矿的原生矿产；选矿后剩下的铁尾矿，过去大多被归为低价值废料。在新技术的处理下，原本含铁量仅11%的铁尾矿能够转化为铁元素质量占比65%的铁精矿产品，相当于把堆积多年的"工业边角料"重新做成了冶炼可用的高品位原料。 新技术的关键创新集中在三个层面：复杂矿物定向转化工艺、低温反应过程强化理论，以及对颗粒停留时间的精细调控。整套方案突破了传统磁化焙烧技术路线的局限，是国际上首次在该方向实现的系统性突破。 全球最大工程落地：3条线年处理555万吨 依托该技术，中国科学院过程工程研究所与鞍钢矿业联合推进了全球最大难选铁矿流态化磁化焙烧项目。项目于今年1月投产，配备3条生产线，单条线年处理难选铁矿能力达到185万吨，整体含铁矿物转化率高达98%。这意味着，矿石中绝大部分可利用的铁资源都能转化为高价值产品，显著提升经济效益。 按照业内习惯理解，难选铁矿和铁尾矿长期被视为"难啃的骨头"。此次项目投产与工程竣工同步推进，标志着这一技术从实验室走向了大规模工业化应用。 资源安全新支点：降低对外依存 我国是全球最大的铁矿石消费国，铁矿石消耗量占全球半数以上，对外依存度居高不下，资源定价权与供应链安全长期承压。难选铁矿和铁尾矿的高效利用，被业内视为缓解这一局面的潜在路径之一。 随着技术大规模落地，原本被视为废料的铁尾矿有望进入循环利用体系，存量难选铁矿资源也将被进一步盘活。这一进展对支撑钢铁冶炼所需的原料供给，进而服务建筑、桥梁、汽车、船舶等下游制造行业，具有现实意义。[1] |
| 关键词： 铁矿 |
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