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| 红土矿冶炼技术的发展（一）——预处理 | |
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| 破碎与筛分：红土矿镍含量低且块度不均匀。粒度较细，也存在粒度超过100毫米大块。要考虑设置圆锥、颚式破碎机或对辊粉碎机)和筛分设备，使入炉矿石等炉料符合使用技术要求； 预干燥：从印尼或菲律宾进口的红土矿通常含有32—40%水分，其中约20%的物理水，要在120℃下烘干2小时去除，使用矿热炉、热风炉、回转炉热烟气干燥红土矿，高炉或密闭矿热炉的煤气或以强化生产设备(7—8%结晶水，400℃、过半小时分解去除）。 造块：粉状红土矿使用烧结、成球、压块成型料入炉，可提高炉料透气性，减少回转炉进行炉料预还原时的结圈故障。为了避免烧结料的水量偏高，采用过量配入石灰(代替灰石)，以吸收烧结料多余水分做法不当。因为过量的配入石灰，会使烧结料料透气条件变坏；且需多配无烟煤燃烧放热以分解氢氧化钙、脱除水分。不如用矿热炉热烟气或无烟煤燃烧干燥红土矿经济上合算。（前期烧制石灰及烧结过程中氢氧化钙分解的双重耗热，高于干燥红土矿时消耗的热量）。 烧结矿物理热难利用：高炉冶炼镍生铁的生产效率非常高，与其配套的造块设备，通常选择生产效率很高的烧结机。烧结机设备的投资相对较低、事故率少、运行费用低，设备效率非常高。但是由于高温烧结矿的破碎分级、储存吊运，及高炉炉顶装备的限制，致难以实现高温烧结矿物理显热有效回收利用。山东玮烨镍业烧结矿，经过快速的破碎过筛,实现近150℃的热矿入炉,很不容易。 攀枝花泓兵钒镍公司压球，是将小于5毫米红土矿（100%）、无烟煤粉（7—8%）、石灰石熔剂(10%)与膨润土粘结剂（6%稀液）混匀,采用对辊压球机连续压制成球 (含水15--18%),生球59毫米高度跌落次数10次以上，满足工艺要求；湿球通过皮带机送到回转炉炉尾装入回转炉，利用炉尾300以上的尾气进行干燥。能够在1小时内脱去物理水和结晶水。回转炉高温段进行直接还原。回转炉使用红土矿的综合料球，强化还原、减少结圈。矿热炉使用高温还原的球团矿，可改善电炉炉料透气性,有利于炉况的顺行、降低冶炼电能。 不锈钢企业，热衷于用回转炉高温还原红土矿，并在密封保温条件下、将约700—800℃的红热的还原料，加入矿热炉冶炼镍生铁。看中的是，能够大幅度节能，以及对于强化镍生铁的技术经济效果。 [1] |
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