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| 宝钛集团：智改焕新 “功勋生产线”再启新程 | |
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| 近期，宝钛集团有限公司（简称宝钛集团）迎来重磅技改突破——已平稳服役超半个世纪的7000吨生产线配料系统，顺利完成全流程自动化升级改造，全新一代智能配料系统正式投入运行。这场具有里程碑意义的技改，让见证我国钛工业发展历程的“功勋生产线”彻底焕发新生，也意味着我国关键战略材料生产环节的数字化转型再迈坚实一步。此举既是紧扣国家“十四五”新材料产业规划的落地实践，更为“十五五”期间制造业朝着高端化、智能化、绿色化方向进阶，夯实了扎实的产业根基。 技术革新：实现人工操控到智能管控的全域蜕变 7000吨生产线作为宝钛集团的核心产能单元，自建成投产以来，一直肩负着高端钛合金材料核心熔铸的重任，配料环节的精准度，直接决定钛材成品的力学性能与下游应用的可靠性。针对传统配料模式存在的人工依赖度高、数据难以追溯、现场作业强度大等行业共性痛点，本次技改聚焦全流程技术重构，彻底打破了原有生产桎梏。 升级后的智能配料系统搭载嵌入式智能识别芯片，搭建起“原料入场—精准配比—输送熔炼”全链条闭环数据追溯体系，可对生产全流程的物料成分、配比参数、输送轨迹等核心指标进行实时采集、永久存档，配料误差控制精度相较传统人工模式实现跨越式提升。依托自动化输送设备与智能中枢系统的无缝联动，该系统实现了原料上料、配方计量、定向送料至熔炼炉的全流程无人化作业，彻底替代了天车吊运、人工倒料等高强度、高风险的传统作业方式。 “核心突破在于设备运行逻辑的优化与重构。”宝钛集团熔铸厂技术负责人表示，新系统能够结合预设工艺模型与现场实时工况反馈，自主调节运行参数，不仅大幅降低了设备停机故障率，还将一线操作人员从繁重的重复性劳动中解放出来，转向设备运维监控、工艺参数优化等技术型岗位，推动人机协同效能实现质的飞跃。 实效凸显：降本增效提质 筑牢产业发展硬支撑 此次智能化改造的核心价值，在实际生产中得到充分释放。新系统投用后，生产线运行稳定性显著增强，各工序衔接节奏大幅提速，整体作业效率较改造前明显攀升，设备故障发生率同比大幅回落。自动化设备的全面应用，达成了减员增效的目标，长期生产运营成本得到精细化管控，现场人员操作安全风险也同步大幅降低。 钛合金生产属于典型的技术密集型产业，对配料精度有着极致严苛的要求。升级后的智能系统凭借高精度计量能力和全流程可追溯特性，为高端钛材产品质量稳定性筑牢了核心防线。这一技改成果，与宝钛集团此前攻克的电子束冷床熔炼技术形成高效协同，进一步提升了钛锭成材率与资源综合利用率，完全契合国家绿色制造、低碳发展的政策导向。 一线操作工的工作模式也迎来颠覆性转变。“以前人工配料不仅体力消耗极大，还要时刻紧盯配比精度，精神全程紧绷不敢松懈。”拥有20年工龄的资深操作工感慨道，“如今只需要在中控室监控大屏，就能全程把控配料全流程，劳动强度大幅降低，工作重心也转移到工艺优化上，职业成就感更强了。” 战略赋能：紧扣国家战略布局 引领行业转型风向 本次7000吨生产线配料系统升级改造的圆满落地，是宝钛集团践行“打造世界一流钛业领军企业”发展目标的鲜活实践。钛作为兼具轻量化、高强度、强耐腐蚀性的战略金属，凭借独特性能广泛应用于航空航天、商业航天、深海探测、高端装备制造、化工工程等国家关键领域，钛产业发展水平直接关系到国家重大工程推进进度与高端制造自主核心竞争力。 作为国内航空航天、深海装备等关键领域钛材的核心供应企业，宝钛集团已搭建起全产业链研发制造体系，航空用钛市场占有率稳居行业头部位置，跻身全球主流航空钛材供应商行列。本次生产线智能化升级，将进一步强化高端钛材的保供能力，为国家重大工程、战略性新兴产业提供更稳定、自主可控的原材料支撑，夯实我国钛工业高质量发展的底层根基。 国家《“十四五”原材料工业发展规划》将钛合金纳入关键短板材料攻关重点，《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》也明确提出“构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系”。在此政策背景下，宝钛集团的智能化技改实践为全行业树立了标杆。企业通过数字化赋能老旧生产线，既盘活了存量资产，又提升了核心竞争实力，顺利实现从“十四五”技术攻坚到“十五五”高质量发展的平稳过渡，精准呼应了“十五五”期间传统产业借助智能化改造实现转型升级的发展方向。 |
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