近日，金川集团股份有限公司（以下简称金川集团）的国内第一台大型镍金属侧吹熔铸炉工艺系统在金川建成投产4个月，实现达产达标。
该系统建成是金川集团打破传统镍火法工艺的一个缩影，更是金川展示冶金炉窑研发实力的又一明证。原本用于铜、铅、锌冶炼领域的侧吹技术已经被成功移植到镍生产。金川镍侧吹熔铸工艺将逐步取代原反射熔铸工艺，成为新的主流。
前后历时5年、斥资近4亿元、举金川集团之力，打造出国内第一台大型镍侧吹熔铸炉。这究竟是怎样的工程？来自金川不同专业领域的人员攻克了哪些技术难关？经历了哪些坎坷？
笔者走进项目改造现场，倾听攻关人员的心声，试图以“剥洋葱”方式揭开金川火法工艺更新换代的层层面纱。
在金川集团镍产业链条上，有一道非常重要的中间环节，上承高锍磨浮、下启镍电解系统，被喻为“十字路口”，它就是镍熔铸工序。金川集团建厂60多年，镍熔铸过程一直采用反射炉熔铸工艺。
“反射炉是当时镍冶炼系统最大的冶金炉，也是最重要的设备，它的运行状态，直接决定了整个金川镍系统的产能发挥。”金川集团镍冶炼厂总工程师顾明杰回忆，“1966年，金川集团建成了8平方米镍熔化反射炉，历经多次改造，2012年，建成80平方米反射炉，镍阳极板产能达到13.5万吨，产能大幅提升。”
2000年，金川集团实施“5511”工程，把镍的“文章”做好，反射炉扩能改造被提上日程。2001年，燃烧器由原来3个增加至4个。2005年，完成“以煤代油”改造。两次改造，实现镍阳极板年产量从10万吨到20万吨的重大突破。
“很长一段时间以来，我们的心始终为进料量、物料水分和物料排放等环节而纠结。”在谈及反射炉运行中最让人头疼的事时，顾明杰说道：“‘烧’不好，‘吞吐’不平衡，常常‘死炉’，就得实施人工烧口作业，有时烧口一次需要两天，工人劳动强度相当高。”
顾明杰清楚地记得，为解决生产难题，每有闲暇，大家就围在反射炉旁查问题、解疑难，切磋技艺。“也就是那个时候，在反射炉前产生了一线工作法——‘炉旁攻关会’。”
大家根据自己的操作经验，你一言、我一语，合计着进料方案和耐火材料的选用，经过反复实践、总结、再实践，最终形成勤加、少加料，控制物料水分在10%以下、做好镍锍面控制等一系列操作要领。[1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一页 |
