位于黄河三角洲中心城市山东东营的民营冶炼企业——山东方圆有色金属集团公司，经过两年的探索，走出了中国有色金属自主知识产权氧气底吹法“无碳”产业化炼铜之路。

　　据了解，方圆公司运用的“氧气底吹法”冶炼方式，最早于2001年用于产业化炼铅，2008年首次用于产业化炼铜。在中国有色金属冶炼领域，有色冶炼工程设计大师——蒋继穆等专家1991年在湖南水口山做氧气底吹法炼铜实验，克服重重难题，获得成功，年产铜3000吨。自此，这项达到国际先进水平、具有自主知识产权的铜熔炼新工艺诞生。

　　然而，在半工业实验成功后，为工艺找“婆家”却费尽周折。中国国内新上炼铜项目一般5万吨以上，从年产3000吨粗铜的半工业实验扩大到年产5万吨风险极大，一旦失败将是数亿元人民币的损失，谁也不愿冒风险，不少企业更愿意引进国外成熟工艺。直到2008年，方圆公司做了“第一个吃螃蟹的人”，大胆选用这项国产工艺，设计年产10万吨炼铜项目，并最终获得成功。

　　在今年3月与北京召开的中国有色金属工业协会二届五次理事会上，“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”引起与会专家学者关注。中国有色金属工业协会铜部副主任赵波说：“截至2009年底，我国落后铜冶炼产能还有30万吨左右，能耗很高。它们普遍规模较小，以往普遍需要引进国外技术来进行产业改造。现在，我国自主产权的‘氧气底吹熔炼多金属捕集技术’在山东东营成功投产，使此难题迎刃而解。”他认为，该项工艺为淘汰落后产能、产业升级改造提供了价廉质高的工艺选择，使2011年底淘汰全部落后产能成为可能。

　　氧气底吹法炼铜，对原料适应性强，对矿粉品位要求较低，能处理复杂矿料，并且“吃干榨尽”。更为重要的是，这一工艺使炼铜时的“配煤率”降到了零，从而实现了“无碳”生产。而目前中国有色冶金系统常用的熔炼炉配煤率为5%-7%，即100吨矿粉需配5-7吨煤。即便国际上先进的日本三菱法、加拿大诺兰达法等炼铜工艺，配煤率也要4.8%或3.4%。

　　蒋继穆介绍说，中国炼铜工艺一直受制于人，目前中国常用的11种炼铜工艺技术有10种来自国外。他表示，“我还想利用恩菲公司整体技术优势，与东营方圆公司一起开发好后续的铜连续吹炼工艺，将该技术进一步完善提高，并将它推广到全国乃至全世界，为中国有色金属行业振兴蹚出一条新路子。”

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