回望刚刚过去的一年，河南灵宝黄金集团公司冶炼分公司二分厂，坚持开展技术改造和降本增效活动，取得了显著效果，推动了企业的持续健康稳定发展。

    完成了以更换炉前烟气管道、干吸塔分酸装置、转化Ⅲa换热器及筛分补加钒触媒为主要内容的年度大修技改项目。改造效果理想，一是漏气率明显降低炉前风机频率增加、系统阻力下降主风机抽气量上升，提高了系统产能；二是水份、酸雾等工艺指标得到明显优化；三是消除了换热器泄漏造成的二氧化硫烟气互串隐患，为确保环保尾气稳定达标提供了保障；四是实现了喷油点炉时间最短，柴油用量最少，创历史最优记录，节约了成本，提高了开车率。

    完成“酸浸浓密机退出系统工艺流程”改造。利用一分厂闲置设备在炉前岗位增加一台酸浸槽，将“东西酸浸槽溢流矿浆进入酸浸浓密机后，输送至浸金系统”流程，改为“东西酸浸槽溢流矿浆进入新酸浸槽后，输送至浸金系统”流程。改造后，指标运行平稳，退出运转设备5台静止设备10台，每月减少动力及维修、工艺费用共计约2.67万元。

    完成净化凉水塔改造。一、二工段各增加1台500平高效冷却塔，用于间冷器降温水闭路循环，间冷器出口热水进入高效冷却塔降温后返回间冷器降温使用。改造完成后，水温下降2—3度，达到了夏季生产98%硫酸的目标。

    按照分公司统一安排，完成系统工艺水路改造。实现了一次水和回用水彻底分开、制酸系统二次水零外排、最大限度使用软化回用水、生产废水回用浆化配矿、生活废水收集沉淀后循环利用的目标，达到了生产、生活废水“零排放”的环保要求。

    完成浸金工段塔磨机前移改造。减少了清理氰化槽粗砂次数，不但消除了清理粗砂抽槽对工艺指标产生的波动，而且降低了职工劳动强度。磨浸1#槽及附属设备退出生产系统，降低了生产成本，同时，氰化槽、洗涤浓密机负荷降低，维修工作量明显减少。每月节约动力费用1.6万元，年节约费用19.2万元。

    围绕优化指标、降低消耗、方便操作等焦点难点，实施陶机清洗反洗水循环使用、四级洗涤浓密机并入浸金流程、含氰贫液处理优化设备配置等小改小革新项目8项，均产生良好效果。1）陶机岗位喷射泵冷却水由一次水改为尾液，对陶机清洗水回收循环利用。改造后，每月减少耗水量约700m?；2）利用原三分厂闲置四级洗涤浓密机，将浸金流程由五级洗涤改为六级洗涤。改造完成后，尾液指标由0.12mg/L降至0.05mg/L左右，优化了工艺指标；3）在贫液处理岗位增加1台过滤器，降低了废液的处理难度，提高了硫氰化亚铜的回收率，增加了氰化钠产量；4）将原电铜分厂闲置不锈钢小板换，改造后用于制酸二段转化西风机，解决了原铜冷却器冷却效率低且易腐蚀问题，改造后风机轴温下降10℃左右，风机振幅下降1.0mm/s。

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